Ostatnio jesteśmy coraz częściej konfrontowani z analizą efektów trybu awaryjnego (znaną również jako FMEAs). FMEA to system do analizy projektu produktu lub systemu w celu zidentyfikowania potencjalnych błędów produktu lub systemu, a następnie podjęcia kroków, aby im zapobiec (np. zarządzanie ryzykiem).
Wszystkie procesy FMEA rozpoczynają się od zidentyfikowania „trybów awarii”, a więc sposobu, w jaki zawodzi kod produktu / procesu. Dla nas w branży sprężyn te „tryby awarii” sprowadzają się do zidentyfikowania efektu, kiedy sprężyna pęka lub po prostu przestaje działać z upływem czasu.
FMEA była dość nową koncepcją dla Alcomex, ale teraz, gdy coraz bardziej angażujemy się w wytwarzanie sprężyn dostosowanych do potrzeb klienta i myślimy z klientem o rozwiązaniu systemowym, staje się on coraz ważniejszy. Dlatego FMEA stała się coraz ważniejsza, a my opanowaliśmy „język” FMEA. Dzięki temu Alcomex może lepiej określać numery priorytetów ryzyka (RPN) w ramach projektów sprężyn.
RPN = (ważność) x (częstotliwość występowania) x (prawdopodobieństwo wykrycia)
Wykonując FMEA, pokazujemy klientom, które awarie / błędy mają największy wpływ na projekt, których wykrycie jest mało prawdopodobne i co Alcomex może zaoferować jako rozwiązanie zapobiegawcze.
Inżynierowie w dziale technologii Alcomex opisują projekty FMEA jako „super zabawę”. Pozwala im zanurzyć się bardzo głęboko w technologię, w której kluczowa jest szeroka wiedza zawodowa.
